在印染加工中，前处理是整个印染产品质量的基础，如果前处理质量不合格或者不稳定，会使染色产品产生色差、色花或色条等疵病，而且一旦发生这些疵病，都是批量性的，经济损失严重。

一、纯棉中厚织物前处理的质量要求

纯棉织物前处理的基本要求可概括为“匀、透、净、白”四个字。“匀”是指煮练均匀，织物匹与匹之间毛效基本一致；“透”是指煮练充分，无“夹生”现象；“净”是指煮练后纤维素纤维上的果胶、棉蜡、灰分、棉籽壳等杂质被充分去除；“白”是指经过前处理，织物已具备染色需要的白度。理论上讲，并不是所有的颜色都需要染前漂白，但是织物底色的白度会影响颜色的重现性，所以，“白”还要求经过煮漂的织物有均匀一致的白度。“匀、透、净、白”只是对半制品质量的一个概括的要求，实际生产中则需要通过具体的检测手段来控制半制品的质量。

1、毛效

用于染色的半制品，并不是毛效越高越好，纯棉织物毛效为１０　ｃｍ／３０ｒａｉｎ即可。要注意两点，一是要测定半制品的瞬时毛效。因为在连续轧染时，织物浸渍瞬时毛效差，染色时易造成浸不透，形成表面得色或色条。而织物浸渍在染液中的时间只有数秒，测试瞬时

毛效并没有具体的指标，一般采用目测的方法：即用胶头滴管将水滴离织物１５　ｃｍ左右处滴下，如果水滴在织物表面瞬时渗化并呈均匀的圆形，即为瞬时毛效合格；反之，如果水滴在织物表面为短暂成水滴状，即使很短的时间，也说明瞬时毛效不合格。二是要测试织物的整幅毛效，而不是在织物的左中右各取１０　ｃｍ进行测试。整幅毛效的测试要求３０　ｍｉｎ最终测试线呈制在０．５　ｃｍ以内，否则染色时易产生左中右色差。

2、白度

可采用ＺＢＤ白度仪测试。对于用于染色的半制品来说，并不是白度越白越好，要根据不同的品种以及所染颜色的不同来确定需要的白度。经过正常的煮漂工艺，纱支较粗、密度较大的品种白度稍差；而纱支较细、密度较稀的织物白度稍好。用氧漂来提高白度基本上以牺牲强力为代价。所以在制订实际生产工艺时，要充分考虑织物的降强情况。白度值一般应在７５以上，染活性浅色，白度值不应低于８Ｏ。此外，还要求白度均匀一致，对于中浅色染色半制品来说，同一染色半制品的白度值差异应该小于３，织物左中右白度值差异小于１．５。

3、强力

煮漂后，棉纤维受到各种化学助剂的作用，强力有所下降，但如果工艺制订得合理，可以控制在强力下降允许范围内。由于目前纯棉中厚织物的配棉质量较差，有时坯布的强力达不到国家标准，所以，投人生产前一定要测试坯布强力，煮漂后强力下降一般可控制在５％以内。

4、纬斜

在织物印染加工中，前处理是较容易造成纬斜的工序之一。其主要原因是退煮漂工艺流程较长，且织物受到的张力相对较大，在机台导布辊不是绝对平行的情况下，织物容易因受力不匀而造成纬斜。一般灯芯绒和中厚卡其织物煮漂后纬斜在２％～４％。如果煮漂后纬斜过大，一定要对机台进行全面检查。

5、双氧水残留量

织物经过氧漂后，即使水洗充分，也会有一定量的双氧水残留在织物上，其对活性染料的染色有影响，严重时会造成局部拒染，形成白斑。目前，对于织物上残留双氧水的允许值尚无具体标准。根据实践经验，织物上双氧水残留量若低于１０　ｍｇ／ｋｇ时，且分布均匀，

对染色没有明显影响；残留量大于３５mg/kg时，会使活性染料染色得色浅，且色光萎暗。其残留量可用专用试纸来测试。织物煮漂水洗后进入烘干机前，将试纸紧贴织物表面，观察试纸颜色的变化。

二、前处理工艺单元分析

对于连续生产来说，短流程前处理的代表工艺是退煮漂一浴工艺（又称碱氧一浴工艺），具有代表性的设备是ＬＭＡ０４９—１８０快速练漂机。其主要的工艺流程是织物浸轧工作液后，经过３０　ｍｉｎ饱和蒸汽处理，然后经过强烈的水洗烘干，完成退煮漂工艺过程。

工作液推荐处方／ｇ・Ｌ

烧碱　４０～５０

双氧水　ｌ２～ｌ５

精练剂８８　３～５

稳定剂ＪＴ１０１　５～８

渗透剂　１～２

分散螯合剂ＣＸ一１００ ０．５～１．５

该工艺因生产成本低、效率高而得到不少厂家的认可。但是，经长期的生产实践发现，该工艺仍然存在很多缺陷，如品种适应性差，半制品质量不稳定。造成这些问题主要有如下几方面原因：

（１）配套助剂不能满足生产需要。如精练剂，对于这种处理时间短、反应强烈的处理条件，要求精练剂有很好的耐碱性和渗透性。在双氧水和烧碱浓度都很高的情况下，若采用一般的稳定剂，则会严重损伤织物的强力，个别织物降强达到３０％左右。因为织物未经退浆，表面有大量的杂质，浸轧工作液时会使杂质溶落于工作液中，影响工作液中双氧水的稳定性。

（２）部分纯棉中厚坯布配棉较差，棉纤维成熟度低，经过碱氧一浴法工艺处理后，因为煮练时间短，大量的棉籽壳膨化不足，会残留在布面，有时在大量双氧水强烈氧化作用下，织物白度较好，但是仍然有棉籽壳留在织物表面，致使这种半制品无法染中浅色。

（３）工艺中各种助剂浓度高，国产设备缺乏对双氧水和烧碱浓度的在线检测和控制手段，因而工艺参数波动会影响半制品的质量。

（４）由于工作液各组分浓度较高，助剂又多，再加上反应后的棉蜡、果胶以及膨化后的浆料，给水洗带来较重的负担，造成半制品布面残留助剂和碱剂。有时半制品布面在含大量棉籽壳的情况下，仍然能测试出织物有较好的毛效，其实这是织物上残留的精练剂和渗透剂带来的“假毛效”。

综上所述，笔者对于纯棉中厚织物仍然倾向于前处理的三步法工艺，即退浆、煮练、漂白。一是可以减少煮练和漂白工作液中的杂质，有利于工作液的稳定；二是各部分工艺简单，有利于工艺控制；三是即使某一单元工艺出了问题，也容易修正。如退浆工艺波动造成织物退浆不净，在煮练时仍可以将残留的浆料煮掉，不至于严重影响半制品质量。

三、常见煮漂设备和工艺分析

1、Ｒ箱煮练＋Ｒ箱漂白Ｒ箱是一种较传统的煮练设备，由半圆形的网状输送带和中心大圆孔辊组成。织物浸轧煮练液后堆置在网状输送带上，织物被圆孔辊和网状输送带夹持前　进。圆孔轴以下可以储放煮练液，对织物进行煮练；也可以放水，煮沸后形成饱和蒸汽对织物进行汽蒸漂白。

（１）煮练工作液中各种助剂浓度与所处理的织物规格有关。一般对于配棉较差、较厚重织物，要增大助剂用量。

（２）煮练时建议加入适量的无水亚硫酸钠，有利于配棉较差的织物有效地去除棉籽壳，同时还具有一定的还原性，可防止棉纤维在高温带碱的情况下被空气氧化，而强力下降。

（３）漂白液中加人适量分散螯合剂，有助于与水玻璃形成稳定的络合体系，以控制氧漂时织物强力下降。同时，分散螯合剂还可避免或减轻水玻璃遇到硬水时形成“硅垢”，使煮漂机台保持清洁。

2、注意事项

（１）煮练时，Ｒ箱圆孔轴以下的工作液约3500Ｌ，煮练时棉织物上有大量的果胶、蜡质以及其它杂质溶落在煮练液中，影响煮练效果，甚至会造成布面沾污，形成“碱斑”。若每一批处理后就排放工作液，既太浪费又加重量废水负荷。较好的解决办法是集中进行煮练和漂白，连续生产ｌ５万米时，可以排放煮练液，并清洗Ｒ箱。

（２）煮练时选用一般的煮练剂即可，对其渗透性、耐碱性要求不高。但在烧碱浓度３０—５０ｇ／Ｌ、温度１００℃条件下，要保持８０　ｈ不变质，更不能漂油。

（３）氧漂时，控制织物进人浸轧工作液槽其带液量在６５％一７０％。采用三辊重型轧车，压力0.35ＭＰａ，而织物浸轧过氧漂液后其带液量不低于１００％，两辊轧车的压力控制在0.12—0.15ＭＰａ。同时，无论是两辊轧车还是三辊轧车，左中右压力均要一致。保持左中右带液均匀，左中右轧液率差别要小于５％，以保持半制品左中右白度一致。

３．２条栅式连续蒸煮练漂机

Ｒ—ＢＯＸ连续煮漂机在使用中能耗较大；煮练工作液浓度不容易控制，煮练易透但不匀；无论煮练还是漂白，织物相互堆积和挤压，容易产生擦伤和横档印，而且这些疵病一旦形成很难去除。近年来，国内有厂家开始生产条栅式连续煮漂机，如上海生产的ＬＳＲ０３６—

１８０型退煮漂联合机，其煮练和漂白分别由两套条栅式汽蒸箱来完成。条栅分上下两层，条栅由固定条栅和活动条栅组成，在活动条栅升起和落下的往复运动过程中，织物向前位移。织物浸轧工作液后，进人汽蒸预热区，在２—５Ｓ内温度迅速上升至１００℃，然后通过摆布装置将织物整齐堆置在上层条栅上，随着条栅的运动，再转移到下层条栅上。织物在条栅上堆置的整个过程中，能与蒸汽充分接触。由于织物堆置松弛，不会发生挤压或擦伤，蒸汽容易进人织物内部。这种动态的汽蒸煮练和漂白，能有效地避免织物形成横档和擦伤印，其堆置时间可以调控，以保证煮练时间。该设备在煮练后设计有四格高效水洗槽，采用低水位、逐格逆流。每一格水洗槽又被分为四格小的水洗单元，提高了水洗效率。漂白后设计五格高效水洗槽，以保证洗净织物表面的碱剂.

3、助剂

精练剂由于在上述设备中进行蒸煮，所以对精练剂的要求较高，使用的精练剂要具有较好的渗透乳化性能。

烧碱为了保证碱剂使织物上的棉籽壳、棉蜡等充分溶胀，烧碱用量要比Ｒ箱适当增加。氧漂稳定剂不宜使用水玻璃做稳定剂，因为它容易在设备上形成硅垢。该设备有较长的蒸汽预热区，一旦形成硅垢，很难彻底清除。分散螯合剂使用一定量的分散螯合剂，可避免前处理用水因硬度过大，而在设备上形成水垢。

4、工艺

煮练时，织物浸轧８０℃以上工作液两格，轧液率１００％。然后在条栅上于１００℃饱和蒸汽湿热的状态下堆置煮练７０　ｍｉｎ，以使助剂与织物充分反应，使织物上残留的浆料、棉籽壳、棉蜡以及其它杂质充分膨化，然后经过强力水洗，完成煮练过程。同样，在漂白条栅汽蒸箱中，织物堆置４５　ｒａｉｎ，双氧水可以充分发挥漂白的作用，若在漂白工作液中放人适量的精练剂，能起到渗透和进一步煮练的作用。

四、常见前处理疵病分析

1、折皱

折皱是前处理织物最常见的疵病之一。如灯芯绒织物在前处理时有大量的短茸毛和杂质脱落，沉积在前处理的水洗槽中，有些杂物还缠绕在导布辊两端，如果不及时清理，会加大织物运行张力，形成折皱。对前处理设备要定期检修，保证每一根导布辊的平行度。为保持前处理机台清洁，笔者建议，在当班生产完毕应及时清洁，机台运行１０　ｄ左右要彻底清洁。有条件的工厂可以在前处理设备的每一根导布辊上涂上聚四氟乙烯，以减轻机台清洁难度。

2、染色白渍或拒染斑

织物在织造过程中为减少断经疵点，在经纱上上蜡，造成局部蜡质残留在织物上，而煮漂时又没有彻底去除，所以产生拒染或白渍，一般发生在活性中浅色的连续轧染上。测定方法：在染色发生白渍处滴一滴清水，可以发现其瞬时毛效比没有白渍的地方明显差，而且水滴渗化后不呈圆形而呈椭圆形。其解决办法是煮练时加入除蜡剂１—２　ｇ／Ｌ。此外，还有一种原因是氧漂后双氧水未洗除干净，在染活性中浅色时，残留的双氧水严重影响活性染料上染而形成白渍。解决的方法是，用过氧化酶对半制品进行处理。具体工艺流程为：织物浸轧过氧化氢酶０．５—１．５ｇ／Ｌ一保温堆置１５ｍｉｎ一烘干。

3、白度左中右不匀

织物氧漂时，浸轧氧漂液的左中右辊轧液率不一致，造成左中右白度不匀。所以要定期测试轧车的左中右压力是否均匀，同时也要注意织物在轧漂液前左中右带水是否一致，即织物进入漂白轧槽前的三辊轧车左中右压力是否一致。一般，轧车左中右轧液率的差异要小于５％。

4、毛效左中右不匀

用Ｒ箱煮练，其织物堆置凌乱，煮练效果难以均匀一致，左中右毛效往往有差别。目前尚无有效的解决方法，但若煮练时煮练液位尽可能高，煮练时间尽可能长，可适当改善毛效不一致的情况。如果是条栅式连续煮练左中右毛效不一致，则原因可能有两点。一是织物浸轧煮练液时的轧液率太小，造成煮练不透，轧车左中右压力不一致，所以要定期检查轧车；二是煮练温度不够。蒸箱在煮练时必须保证饱和蒸汽１００℃的工艺条件，也就是说蒸箱底部的水必须呈剧烈沸腾状态。如果煮练温度不够，也容易造成煮练不均匀。

5、染色条花或局部色深或色浅

解决这类问题最重要的一点是在前处理生产过程中，不能随便停车，至少不能长时间停车。停车时，预热区中织物和导辊接触部分容易形成风干印，在条栅上堆置的织物长时间处于静止状态，其表面织物和内部被挤压的织物煮漂程度不一。因此，长时间停车所生产的产品必须进行重新处理。此外，漂白时要保证条栅蒸箱的密封性，如果汽蒸时有冷空气进入，会造

成织物漂白程度不一致，甚至损伤织物强力，也容易形成染色条花。

五、前处理质量管理

前处理质量除了白度和皱条等病疵肉眼可以看见外，其内在的品质如毛效、强力、ｐＨ值等，只有通过抽样检测的方法才能鉴定是否合格。在实际生产中，也不可能进行很密集的抽样测试。所以，前处理的质量只能通过加强工艺管理来实现。

1、根据不同织物制订合理的前处理工艺。对于配棉等级差的织物，要加重煮练，减轻漂白，以适当提高烧碱、煮练剂和亚硫酸钠的用量，延长煮练时间，保证煮练透，减少双氧水的用量，避免织物强力下降太多。

2、对于前处理助剂，每批都要通过严格的检验，检验合格才能使用。

3、建立完善的工艺操作管理和检查制度。对使用的所有助剂要进行体积量取或总量的称量，以保证机台使用的工作液浓度准确。配置好的每一缸工作液，在使用前要有专人测定合格后才能使用。对于测试不合格的工作液，要及时修正，并查明不合格原因。建立“机台自查、班组检查、技术中心抽查”的三级工艺监督体系，使所有的工艺参数都处于可控状态。

4、建立科学的半制品抽查体系，确保不合格半制品不流转到下一工序。对于半制品的检验项目，一般包括白度、毛效、强力、布面ｐＨ值等。笔者建议，每１０００　ｍ织物测定织物白度和ｐＨ值一次，每３０００ｍ织物测试强力一次，每一班测试纬斜两次。即使抽验

全部合格，在投入染色前，也要每箱半制品取１ｍ，连匹染色。用于检验箱与箱之间半制品的差异，同时检验染色成品左中右色差情况。

5、建立自动称量加液和在线自动检测系统，减少人为操作误差。前处理的各种工艺参数，如双氧水浓度、烧碱浓度、汽蒸温度、水洗温度和织物轧液率等。采用在线检测，可提高工艺执行的准确性，及时发现工艺和半制品质量的波动，有利于前处理的质量控制。